東莞鋅合金壓鑄廠分析鋅合金壓鑄是一種技術(shù)成熟、應(yīng)用廣泛的金屬成型工藝，其核心競爭力在于 “批量生產(chǎn)下的精度與成本平衡”。

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但鋅合金壓鑄產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中，因材料特性、模具設(shè)計、工藝參數(shù)、設(shè)備狀態(tài)等因素影響，容易出現(xiàn)各類缺陷，這些缺陷不僅影響產(chǎn)品外觀和尺寸精度，還可能導(dǎo)致強度、耐腐蝕性等性能不達標(biāo)。
一、外觀與表面類缺陷
這類缺陷直接影響產(chǎn)品視覺效果，是較易被發(fā)現(xiàn)的問題，常見類型包括：
1. 氣孔（表面鼓包 / 針孔）
表現(xiàn)：產(chǎn)品表面出現(xiàn)細(xì)小凹坑（針孔，直徑通常＜1mm）或局部鼓包（受熱后氣體膨脹導(dǎo)致），多見于壁厚較厚或模具排氣不暢的區(qū)域。
核心原因：
鋅合金熔煉時除氣不徹底（熔融合金中殘留氫氣、空氣）；
模具型腔排氣槽設(shè)計不足或堵塞（合金液高速填充時包裹空氣無法排出）；
壓射速度過快（合金液 “沖擊” 型腔，卷入空氣）或壓射壓力不足（無法壓實氣體）。
解決思路：增加熔煉時的精煉除氣步驟（如通入氮氣）、優(yōu)化模具排氣槽位置和尺寸、調(diào)整壓射參數(shù)（降低射速 / 提高保壓壓力）。
2. 飛邊（毛刺）
表現(xiàn)：產(chǎn)品邊緣、分型面或模具配合間隙處出現(xiàn)多余的薄金屬層（飛邊），厚度通常 0.1-0.5mm，需后續(xù)人工或機器去除，增加成本。
核心原因：
模具分型面磨損、合模間隙過大（合金液從間隙溢出）；
壓鑄機鎖模力不足（無法抵消合金液填充時的脹模力，導(dǎo)致模具微開）；
合金液澆筑量過多（超出型腔容量，多余金屬被擠出）。
解決思路：定期打磨模具分型面、更換磨損的模具配件、提高壓鑄機鎖模力、精準(zhǔn)控制合金液澆筑量。
3. 縮痕（表面凹陷）
表現(xiàn)：產(chǎn)品表面（尤其是壁厚不均或壁厚較厚的區(qū)域）出現(xiàn)局部凹陷，形狀多為圓形或不規(guī)則形，深度通常 0.1-0.3mm，影響外觀平整度。
核心原因：
鋅合金凝固時體積收縮（鋅合金凝固收縮率約 1.5%-2%），若壁厚差異大，厚壁區(qū)域冷卻慢，收縮后表面無法被補充；
模具冷卻水路設(shè)計不合理（厚壁區(qū)域冷卻速度慢，收縮不均）；
保壓壓力或保壓時間不足（無法持續(xù)向型腔補充合金液，填補收縮空間）。
解決思路：優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)（減少壁厚差，避免局部過厚）、增加模具冷卻水路（針對厚壁區(qū)域強化冷卻）、提高保壓壓力并延長保壓時間。
二、內(nèi)部質(zhì)量與結(jié)構(gòu)類缺陷
這類缺陷可能隱藏在產(chǎn)品內(nèi)部，需通過檢測（如 X 光、剖切）發(fā)現(xiàn)，直接影響產(chǎn)品強度和使用壽命：
1. 縮孔 / 縮松（內(nèi)部空洞）
表現(xiàn)：產(chǎn)品內(nèi)部出現(xiàn)空洞（縮孔，較大且集中）或細(xì)小疏松孔洞（縮松，分散狀），多見于厚壁中心、澆口附近或模具最后凝固的區(qū)域，會導(dǎo)致產(chǎn)品強度下降（如受力易斷裂）。
核心原因：
合金液凝固順序不合理（模具局部冷卻慢，最后凝固區(qū)域無金屬液補充，形成空洞）；
澆口位置或尺寸不當(dāng)（無法向厚壁區(qū)域持續(xù)補縮）；
熔煉溫度過高（合金液流動性下降，補縮能力減弱）。
解決思路：調(diào)整澆口位置（讓厚壁區(qū)域成為最后補縮區(qū)）、增加冒口（輔助補縮）、優(yōu)化模具冷卻順序（確保從遠離澆口端向澆口端凝固）。
2. 裂紋（開裂）
表現(xiàn)：產(chǎn)品表面或內(nèi)部出現(xiàn)線性裂紋，可能是生產(chǎn)過程中直接產(chǎn)生（熱裂紋），也可能是后續(xù)加工 / 使用中受力出現(xiàn)（冷裂紋），裂紋處易斷裂，屬于嚴(yán)重缺陷。
核心原因：
鋅合金成分不合格（如鐵含量過高＞0.1%，會導(dǎo)致合金脆性增加；鎂含量過低，抗裂性差）；
產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理（如尖角、壁厚突變，凝固時應(yīng)力集中）；
模具溫度過低（合金液接觸冷模具后快速凝固，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力）；
頂出機構(gòu)設(shè)計不當(dāng)（頂出速度過快、頂出力不均，強行頂出導(dǎo)致開裂）。
解決思路：嚴(yán)格控制鋅合金成分（選用合格牌號如 Zamak 3/Zamak 5）、優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)（將尖角改為圓角，減少壁厚差）、預(yù)熱模具至合理溫度（通常 150-250℃）、調(diào)整頂出參數(shù)（降低速度、均勻受力）。
三、尺寸與成型類缺陷
這類缺陷導(dǎo)致產(chǎn)品無法滿足裝配要求，是批量生產(chǎn)中需重點控制的問題：
1. 尺寸超差（偏大 / 偏?。?br>表現(xiàn)：產(chǎn)品實際尺寸與設(shè)計圖紙公差不符（如長度偏長、孔徑偏?。?，超出允許范圍（鋅合金壓鑄常規(guī)公差 ±0.1mm，精密件 ±0.05mm），無法正常裝配。
核心原因：
模具設(shè)計誤差（型腔尺寸計算錯誤，未考慮鋅合金收縮率）；
模具磨損或變形（長期使用后型腔尺寸變大，或鎖模力不足導(dǎo)致模具脹大）；
工藝參數(shù)不穩(wěn)定（熔煉溫度過高導(dǎo)致合金收縮率變化，或冷卻時間不足導(dǎo)致產(chǎn)品未完全凝固就頂出，尺寸變形）。
解決思路：模具設(shè)計時精準(zhǔn)計算收縮率（通常按 1.5%-2% 預(yù)留）、定期檢測模具尺寸并修復(fù)磨損部位、穩(wěn)定工藝參數(shù)（控制熔煉溫度、確保冷卻充分）。
2. 缺料（欠鑄）
表現(xiàn)：產(chǎn)品局部未填滿（如邊角、細(xì)薄結(jié)構(gòu)處空缺），形狀不完整，屬于明顯的成型失敗缺陷。
核心原因：
合金液澆筑量不足（未填滿型腔）；
壓射速度過慢或壓射壓力不足（合金液無法快速填充至型腔遠端或細(xì)薄區(qū)域，提前凝固）；
模具型腔堵塞（殘留金屬渣或雜質(zhì)，阻礙合金液流動）；
合金液流動性差（熔煉溫度過低，或合金成分不合格導(dǎo)致流動性下降）。
解決思路：增加合金液澆筑量、提高壓射速度和壓力、定期清理模具型腔、確保熔煉溫度達標(biāo)（鋅合金常規(guī)熔煉溫度 400-450℃）。